您当前的位置: 重庆时时彩 > 化工厂图片 >

鄞州数字化工厂的“奇幻之旅”

2018-11-18 20:28 文章来源:未知

  6000多平方米的厂房,年产精密切割丝1.6万吨,位居全球第一;原先要20多人完成的工作现在只需3个人;增加员工收入的情况下,人工成本反而下降30%;300多道制造工艺一气呵成……每天,鄞州的数字化工厂内都在上演着一幕幕制造奇迹。

  今年,鄞州有博德高科、德晶元、中车电车、普锐明4家企业入选市级数字化车间/智能工厂示范项目,数量全市最多。

  加上去年第一批获评的欣达公司,目前全区共有5家数字化工厂在制造领域领跑领先。日前,记者走进这些企业,感受了一次数字化工厂的“奇幻之旅”。

  在宁波普锐明汽车零部件有限公司董事长朱红光的办公室里,一块巨大的显示屏实时滚动着生产车间的生产情况。

  汽配既是朝阳产业,因为汽车轻量化对铝合金需求大幅上升;也是传统行业,因为铝合金制造无论哪一个环节都是非常传统的。该如何在行业中脱颖而出?朱红光心里有一本清晰账:建设数字化工厂,实现弯道超车。

  2012年成立,2014年以来,投入2亿多元进行数字化工厂建设,其中设备软件投入6000万元。在数字化工厂一边建设、一边研发的过程中,滚滚而来的数据让企业不断发现问题。“模具为什么总是要返修?生产一个模具到底需要多少配料?几组工人哪组做得最好?数据一清二楚。”朱红光说。

  普锐明主要生产汽车减震器配件、悬挂支架、电机、电子泵体四大类产品。在传统操作模式中,是先设计好模具,再下发图纸,工人按照图纸和清单,领取原料进行生产。现在通过数字化系统上清单,员工就可以到电子仓库通过二维码取料,加快速度。

  “管理就是时间。”朱红光说。然而数据的威力不仅在于此。企业在增加员工收入的情况下,人工成本反而下降30%,靠的就是数据带来的改善。

  数字化工厂在每台设备上都安装电表,可以清楚知道机器运行一小时耗费多少成本。当压铸机比以前快1秒,一个月就能节省下3450元。“于是我们就调动工人积极性,让他们想办法调整工艺,让机器快起来,多出来的收益拿出一部分作为奖励。”他说。

  在汽车行业压力倍增的大环境下,1至9月份,企业产值同比增长47%。今年接下百余个新产品项目,其中50%是冲着数字化工厂来的。数字化工厂让客户对普锐明的认可度大大提高。

  “在宁波街上看到前脸前倾设计的新能源电动车,全部是我们这里生产的。”浙江中车电车有限公司运营管理人员郑达线万多平方米的现代化厂房就在眼前展现开来。

  中车电车的数字化工厂呈U型流水型布局,包含了300余道制造工序。首先映入眼帘的是一块块巨大的电车车体部分,车体左右骨架、顶盖、底盘、车架等,通过自动化合装胎、焊接机器人、全自动整装工位等自动化流水线进行组装。各个工位上都配备着数字化工位看板,实时滚动着生产情况。

  “传统的人工组装方式,需要10个工人花半天以上时间才能合装好一个整车车体,通过自动化流水线组装,人工和时间都减少一半以上。”郑达介绍。

  车体合装工序完成后,公交车的雏形就显现出来,然后进入喷涂车间,绿色环保的水性漆让喷漆车间几乎闻不到异味。半透明的喷涂间里,左右两边各舞动着的一只机械手臂,上下左右360度围绕白色的车体运作,迅速喷涂,快速精准的节奏令人叹服。

  据介绍,这两套今年6月引进的喷涂机器人,可以对不同款型的电车进行喷涂,不需要工人在场。原先整车底漆喷涂需要两个工人耗费45分钟,现在无需人工只花半小时就可以完成。

  经过打磨、喷涂的车体流转到总装车间,在这里装上轮胎、电池、电容、电机等部件。由于大车生产订单量小、生产工序复杂、各个公交公司要求配置不同,总装过程无法完全实现像小轿车一样的自动化。“所以我们在标准的、对人体健康有一定损害的工位率先实行自动化,比如焊接、喷涂环节。”郑达说。

  于是,6台灵活乖巧的AGV穿梭往返于各个工位和巨大的橘色立体仓库之间,库管人员通过系统查找仓库物料位置,于亮灯位置取货,放入AGV小车,AGV小车带着物料,根据系统指令自动送往指定工位,完成任务后就回到“座位”充电待命。

  总装完成后的车需要接受系统、部件连接等相关整车调试,通过刹车、灯光、噪声等自动化整车检测,进入淋雨试验线测试整车密封性,在模拟道路中过五关斩六将,通过这些测试,一台新能源电动车才算合格。

  在中车电车成立运营三年多的时间里,超过900台车辆从这座数字化工厂中生产出来,实现销售收入超过12亿元。这座现代化新能源商用车制造中心目前已成为浙江省首家新能源商用车柔性制造智慧工厂,并于2016年被国家工信部立项为智能制造新模式应用重点项目。

  一卷卷闪耀金色光泽的精密切割丝铺成一排,在博德高科二车间里整装待发。在它们身后,64台全自动小拉连退机同时运作,金色切割丝在阳光下跃动,蔚为壮观。在这里,精密切割丝年产能达1.6万吨,产销规模全球第一。

  精密切割丝与生活息息相关。汽车冲压模具、精密电器元件、医疗器械、机器人手臂的谐波齿轮、手表零件等部件制造过程中,都需要运用精密切割丝。博德高科引进全新自动化生产设备,应用MES系统,并对物流系统进行智能化改造,铆足发展后劲。

  “数字化工厂的建设,首先要打好标准化的基础。我们从2015年开始,不断完善标准化生产,进行全面生产制造改革。”公司制造总监陈小军介绍。去年10月启动MES系统,打通生产制造环节的信息化,然后引入小拉机器人、物流机器人等走上自动化。“自动化与信息化的结合,不断优化、精确,才能体现出数字化。”

  博德高科在面积6336平方米的旧厂房基础上,进行数字工厂建设改造。在机器没有增加、厂房面积没有增加的情况下,通过将信息打通,向空中发展来为企业提质增效。

  在生产流水线机器上方接近房顶的位置,立起了一圈四通八达的吊轨,这是即将完工的物流自动化系统。今后,它可以将材料等输送到各个工位。在车间另一头,建起了巨大的立库,生产好的切割丝都能通过吊轨、机器手送到这里,再根据订单向外派送。

  自动包装线也为车间立体化助力。以往产品包装是通过工人手工包线,在地面上摊成一片,还得两班工人24小时包装,效率很低,现在运用自动包装线,需要包装时再进行也十分迅速。

  “数字化工厂就是环环相扣的一个生态系统。”陈小军说,“最终的目标是智能化,与管理决策相结合。”通过设备参数采集汇总到MES系统中,可以观察生产过程。比如一套机器的运行速度超速时,管理人员就会发现,如果没有采取措施,就会发出警报。

  一家2016年成立的初创型企业,将创业50%的资金投入数字化工厂建设,获得有关专利4项,是许多大规模企业都没有的“大手笔”。

  坐落在下应街道的宁波德晶元科技有限公司,是一家在电力线载波通信领域,具有核心技术和业内领先的智能制造企业,主要开展自主芯片研发、应用开发和智能制造。

  电力载波是电力系统特有的通信方式,利用现有电力线,通过载波方式将模拟或数字信号进行高速传输的技术,不需要重新架设网络,只要有电线,就能进行数据传递。而通讯模块的“心脏”就是电力载波芯片,德晶元自主研发的功率放大器(PA),是国内目前唯一可以替代进口的产品。除了研发芯片,德晶元还制造用于智能电表、智能电网上装载的通讯模块,数字工厂也正是服务于此。

  走进德晶元的生产车间,一整套企业定制开发的智能化全自动无人流水线静静运作,地面上标记物流机器人的运行线路。由于产品的科技含量高,这座车间更像实验室。生产线上机器手不断进行定位、抓取等动作,井然有序。整个车间内,从上料、组装、检测、包装,一气呵成。

  原先需要20多个人工的车间,现在只需3个人就能把控全局,并且包含了品质管理人员。“我们的设备专业性强,操作人员需要相关知识应对各种情况,所以3名车间人员都是大专以上学历。”公司生产总监介绍。

  客户可以通过数字工厂系统看到订单生产情况,比如何时开始生产、一次合格率是多少、何时交货等,一目了然,更可以进行质量追溯。

  德晶元这条数字化生产线的最大特色,就是使生产与质检一次性完成,打通ERP和MES两套系统,将经营管理的灵魂注入其中。此外,检测部分全部都是由企业针对性自主研发,并且获得专利。

  “在一些节点环节,机器会给产品打上二维码。在流水线上经过视觉检测等不合格就自动流出。”公司品质经理张亚兵介绍。

  这样的设计有什么好处呢?不仅提高了生产效率,能够在第一时间发现不良品,比如虚焊、脱焊,在机器上就过不了关。另一方面,也可以对自己的原料进行检验。

本报记者admin

化工厂图片More